Enrouleuse de tuyau plat / Cercleuse de tuyau plat

Ligne de conditionnement entièrement automatisée intégrant l’enroulement, la découpe et l’emballage film des rubans d’irrigation goutte-à-goutte

La machine à enrouler et emballer les tuyaux plats pour l'irrigation goutte à goutte constitue une solution entièrement automatisée spécialement développée pour les lignes de production de rubans goutte-à-goutte à haute vitesse. Le système de conditionnement prend en charge des vitesses de production pouvant atteindre 360 m/min et intègre un processus automatisé complet comprenant l’enroulement, la découpe, le changement de bobine, le remplacement des mandrins papier, l’emballage film ainsi que l’évacuation des bobines finies.

Grâce à un enroulement rapide et stable, une découpe de haute précision, un remplacement accéléré des bobines et des mandrins, un emballage uniforme assurant la protection des produits ainsi qu’un contrôle précis de la tension, le système garantit une qualité constante des produits finis. Son haut niveau d’automatisation réduit considérablement l’intensité du travail et les besoins en main-d’œuvre, tandis que sa conception intégrée facilite les opérations de maintenance et améliore l’efficacité globale de la production. Cette machine de conditionnement représente ainsi une solution de finition hautement performante pour les lignes de fabrication de rubans goutte-à-goutte à grande vitesse.

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Paramètres de Tuyaux Applicables

• Type de tuyau Ruban de goutte-à-goutte labyrinthe / Ruban de goutte-à-goutte à patch intégré
• Diamètre extérieur du tuyau 12 - 20 mm
• Épaisseur de paroi 0.2 – 0.6 mm
• Longueur d'enroulement 500 - 2 000 m/bobine (réglable via les paramètres système)
• Diamètre d'enroulement Max. 1.5 m (compatible avec les exigences standard d'emballage et de transport)

Paramètres de l'équipement

• Vitesse de ligne de production compatible 50 - 360 m/min (réglable selon la vitesse de ligne)
• Mode d'enroulement Enroulement alternatif double poste (changement de bobine sans arrêt applicable)
• Temps de changement de bobine ≤ 8 s/bobine (de la découpe de la bobine pleine au démarrage de l'enroulement sur le nouveau poste)
• Temps de changement de mandrin ≤ 10 s/bobine (retrait automatique et positionnement du nouveau mandrin en papier)
• Précision de découpe Déviation de position de coupe ≤ 2 mm (garantit une tolérance de longueur de bobine ≤ 0,5%)
• Plage de contrôle de tension 10 - 50 N (réglable selon l'épaisseur et le matériau du tuyau)
• Système d'enveloppement film Alimentation et découpe automatiques du film ; vitesse d'enveloppement réglable de 0.5 - 2 m/min
• Spécification du mandrin Diamètre intérieur 50 - 76 mm ; longueur 200 - 300 mm
• Système de contrôle API industriel + écran tactile 12 pouces, stockage de paramètres (jusqu'à 50 recettes de production), alarme de défaut et statistiques de données de production (rendement, nombre de changements de bobine, taux de conformité)
• Système d'entraînement Motorisation par servomoteur (puissance du moteur d'enroulement 2,2 kW × 2 ; puissance du moteur d'entraînement de changement de bobine 1.5 kW)
• Alimentation en air 0.6 - 0,8 MPa (pour les actionneurs pneumatiques tels que les pinces et unités de découpe)
• Puissance totale Approx. 15 kW
• Dimensions machine (L × l × H) — 4.5 × 3.2 × 2.8 m

• Système d’enroulement à double station avec remplacement automatique des mandrins papier
  Une structure haute résistance associée à des rouleaux antidérapants permet le changement des bobines sans interruption de la ligne de production. Un magasin de mandrins papier d’une capacité de 20 unités, combiné à un bras robotisé avec une précision de positionnement ≤ 0,1 mm, assure le remplacement automatique des mandrins et permet un fonctionnement continu à une vitesse de 360 m/min, augmentant la capacité de production de plus de 40 %.
• Système de contrôle de tension en boucle fermée
  Les capteurs, servomoteurs et systèmes PLC ajustent dynamiquement la vitesse en temps réel. La précision de tension de ±5 N empêche les ruptures et le froissement des rubans goutte-à-goutte lors des opérations à haute vitesse.
• Système de découpe haute vitesse
  Des lames de coupe en alliage associées à un positionnement photoélectrique garantissent une découpe précise à une vitesse de 360 m/min. La durée de vie des lames dépasse 100 000 cycles, offrant une découpe sans bavure, une précision multipliée par trois et une longévité accrue jusqu’à cinq fois.
• Système entièrement automatique d’emballage film et d’évacuation des bobines
  Le système d’emballage utilise un film PE avec réglage du nombre de couches de 1 à 3 ainsi qu’une découpe automatique du film. Associé à un système d’éjection pneumatique et à un convoyeur de transport, l’équipement peut être directement connecté à des lignes de palettisation automatiques, permettant une production sans intervention humaine et une augmentation de l’efficacité pouvant atteindre cinq fois.

• Protection renforcée des produits
  Le contrôle précis de la tension garantit un enroulement sans plis, tandis que l’emballage sous film PE protège efficacement les produits contre la poussière, l’humidité et les rayonnements UV, prolongeant ainsi leur durée de conservation.
• Augmentation des capacités de production à haute vitesse
  Le système est entièrement compatible avec les lignes de production fonctionnant jusqu’à 360 m/min, avec un changement de bobine réalisé en ≤ 8 secondes. Comparé aux systèmes conventionnels de 200 m/min, la productivité globale peut être augmentée jusqu’à 80 %, tandis que les options de configuration flexibles permettent de répondre à de nombreux scénarios d’application.
• Réduction des coûts grâce à l’automatisation
  Le processus entièrement automatisé nécessite uniquement un opérateur de supervision, permettant une réduction des coûts de main-d’œuvre d’environ 70 %. Le taux de conformité des produits passe ainsi de 95 % à 99,8 %.
• Exploitation et maintenance intelligentes
  Les fonctions de surveillance en temps réel, les systèmes d’alarme et l’accès distant aux données améliorent l’efficacité de maintenance d’environ 60 % et réduisent les arrêts imprévus de 80 %.
• Forte capacité d’adaptation modulaire
  Les configurations peuvent être ajustées selon les besoins spécifiques de production. Les mises à niveau de vitesse nécessitent uniquement le remplacement limité de certains composants, permettant une réduction des coûts d’évolution de 30 à 50 %.
• Longue durée de vie et faibles coûts d’exploitation
  Fabriqué à partir de matériaux haut de gamme, l’équipement garantit une durée de vie ≥ 10 ans (MTBF ≥ 8000 heures). Les coûts annuels de maintenance restent proches de 2 %, permettant une réduction des coûts d’exploitation à long terme d’environ 60 %.